年間10件以上あった破損事故がほぼゼロに

半導体関連機器メーカー《Ｍ株式会社（栃木県）加賀様》

ショックウォッチを導入された経緯を教えてください。

当社がショックウォッチを導入したきっかけは、製品の破損が多く、なんとかしたい、と思ったためです。当社は半導体の関連機器の製造・販売を行なっていますが、単価が高いため、あまり多くの在庫を持たないようにしています。もし輸送中に破損が起きてしまうと、客先への納期に間に合わなくなってしまうのです。
以前は年に１０件ほど破損が起きていたので、本当に困っていました。
また、当社と運送会社の責任の所在を明確にしたい、という思いがありました。
責任がどちらにあるかがわからなかったため、破損が起きた場合の運送会社とのやり取りが曖昧になっていました。

実際にはどのようにショックウォッチを使用されているのですか？

当社ではショックウォッチのラベルタイプを３種類利用しています。 製品の重要度に応じて、一番売値が高く、重要な商品に黄色のラベルを貼る…というようにしています。基本的には売値が10万円以上の商品に貼り付けるようにしています。また、ティルトウォッチも併用しています。現場では、検品の際にどちらか一方が赤くなっていたら確認する、という作業をしています。

実際にショックウォッチを使用してみていかがですか？

以前は年に10件以上起きていた破損が、現在はほとんど起きていません。返品の手間や損害金額を考えると、とても大きいメリットになっています。

今後もご利用を続けていきますか？

物量が減ってきてはいるのですが、荷物がなくならない限りはお願いしたいと思っています。実際に破損件数が激減するなど結果も出ていますし、満足しています。